一、佳顺智能-新能源锂电行业PACK柔性生产线智能运输AGV系统1、项目基本描述
该项目采用AGV系统实现电池包从组装到测试再到包装等各工序间的物料转运，其运转流程为环形流水线，具体包括充放电测试、加热膜测试、气密性测试等。
该项目主要解决了多种外围设备系统对接的技术难点，如传输设备、机械臂、扫码枪等；其次是准确实现了AGV运转的优先级逻辑判断，根据不同工位的先后顺序，AGV系统自动选择判定自动规划最合适的运输线路。
图：佳顺智能AGV锂电行业PACK柔性生产线应用
2、项目创新性
实现多设备的系统交互：AGV系统可与现场自动化设备系统及客户系统无缝对接，实现数据传导。
实现智能规划最优路径：依靠AI算法，AGV可自主判断运输任务优先级，制定最优路径。
提高运输及停靠定位精确：AGV采用磁条导航，能精确读取定位信息，对接精度±10mm。
3、行业影响力
降低固定设备投入成本：打造柔性化生产线，提高排产灵活度，节约固定设备投入成本；
提高良品率和准确率：减少搬运过程中的物料损坏，不良率降低90％，
提高运输定位精度：运输准确率提高至99％，满足全线满产峰值需求。二、新松机器人-某锂电龙头企业车间卷料智能物流项目
1、项目基本描述
应用场景：箔材出库>>涂布机上下料>>辊压机上下料，满极卷及空卷芯的搬运；辊压机下料>>模切机上下料>>卷绕（叠片）机上料
客户痛点：极卷负载大，搬运频次高、对接工序复杂，无法实现纯人力搬；电池生产环境为洁净车间，不能有外在污染源；搬运过程中对精度及稳定性有较高要求，以免影响成品合格率；生产节拍及效率要求较高。
图：新松卷料输送AGV在客户现场
2、项目创新性
以各型号AGV为核心，高效、稳定完成输送任务。
针对极卷的外形特点、对接设备的形式，新松定制开发了适合托举的AGV承载结构。→运行稳定，满足快节奏生产节拍。
可与车间MES系统联动，实现自动化生产。
可自动完成满卷、空卷芯的回收任务，并运输至指定位置。
3、行业影响力
助力客户实现了车间物料无人化运输及自动上下料，有效减少了人工，进一步提升了生产效率。本次项目范围为注液后到包装出电芯成品的数个工序，通过专用AGV完成工序间接驳；侧叉式AGV完成高温房、常温房自动出入库和智能化仓储管理。其中，高温房常年维持在50℃高温环境中，传统的人工搬运出，作业员需穿戴防护服，工作不便效率低下，且劳动强度高，由此，即影响生产效率，同时人员流失率高。创智科技通过创新研发，开发出了高温房专用侧叉式AGV,其使用物流通道小，使用库容高；结合WMS仓库管理系统，实现了高温静置工序无人化、信息化。图表：创智AGV数码电池后工序应用
2、项目创新性
本项目采用高度定制化方案和产品，实现了AGV与生产设备的无人化、高精度对接；推出了行业独创性专利产品即侧叉式AGV，占用通道小，库容率高，且可以适应高温环境下作业。
3、行业影响力
在数码电池行业真正实现了后工序生产物流无人化，达到了“黑灯工厂”的效果，协助客户一道打造了引领行业的数码电池智能化工厂。
四、海康机器人-动力电池头部企业制芯工艺段AMR项目国内动力电池头部企业携手海康机器人，在国内多个在建的灯塔工厂中，引入基于移动机器人的解决方案，实现极卷与涂布机、辊压机以及立库、线边暂存架完成自动对接。仅涂布辊压工艺段，已引入叉取式AMR100余台，潜伏重载型AMR20余台。涂布辊压工艺段极卷自动上下料主要有几个项目难点：工艺路线复杂，极卷搬运频次高；AMR本体定制量大，不同客户的机台参数、极卷尺寸、极卷重量均有差异，对AMR厂家的研发实力、配套供应链体系要求较高；灯塔工厂，大量的自动化设备交互协同，数据处理及运维难度高；涂布段AMR采用激光SLAM导航方式，如需调整线体或缓存位的上下料点位置，只需在PC端调整点位，即可完成路线变更。传统磁导航AGV调整路线，需要铺设磁钉、磁条，改动量较大。传统输送线线体拆装复杂，占用大量物流通道，容错率低。工艺路线复杂，搬运频次高的痛点还会影响AMR数量计算，传统数量计算通过经验公式，数量由搬运距离、AMR平均速度，机台对接耗时，充电冗余系数等参数决定，该公式无法反推AMR运行中是否会发生拥堵、物流通道中哪些点位的热度较高以及每台AMR的稼动率等，针对此海康机器人通过自研的RCS仿真软件，帮助用户在方案的规划阶段，建立一个虚拟工厂，等比例导入工厂地图、设备位置信息、车型基本参数。将项目实施前置化，提前规避风险。针对极卷重量、长度、卷筒尺寸不一致的情况，海康机器人开发了多款涂布工艺段专属车型，最大支持额定负载4000kg，卷筒内径3寸/6寸/8寸，长度800-1800mm均可适配。针对部分对接机台空间限制，潜伏AMR无法驶入的情况，海康机器人针对性开发前移式叉取AMR，最大额定负载2000kg。由于不同机台的对接高度不一，AMR需具备高度可调功能，海康机器人潜伏AMR与叉取式AMR均支持高度可调，最大提升高度3000mm。海康机器人RCS调度系统实现了不同类型的AMR集中调度，保障了AMR的安全稳定运行，提高了运行效率。与此同时，与用户的MES、上位机进行数据实时交互，完成机台上下料的需求采集，机台的状态采集，光栅、输送线、自动门、梯控等外设对接。物料流转自动化率可达100%，信息流全程可追溯。海康机器人负责项目的设计、规划集成、现场实施、培训、售后服务等全套解决方案，全方位满足客户对制片工艺段的智能化升级需求，积累了丰富的锂电行业物流规划，项目实施经验。涂布辊压工艺段AMR累计上线项目20余个，覆盖多个行业TOP客户；海康机器人AMR柔性解决方案，基于标准化的机器人产品，无需对客户现场地面做特殊处理，交付过程无污染、无噪音、赋能客户根据业务需求灵活增减机器人，柔性管理，更少能耗；精准作业：由于涂布辊压工艺段AMR的导入，产线实现7*24小时自动上下料，极卷转运准确率可达100%，平均车间生产人员平均减少20-30%，生产效率提升25%，部分项目投资回报率（ROI）小于2年。
该企业是国内知名的动力电池生产企业。在部署无人叉车前，成品的转运工作由人工手拉地牛方式完成。车间→打包区→成品库之间路线较长，动力电池重量大，搬运工作对工人来说既枯燥又繁重，且效率不高。企业希望由无人叉车替换人工，提升内部物流效率。搭载蓝芯LX-MRDVS（移动机器人深度视觉系统），涵盖视觉定位导航/避障/对接技术，环境变化不影响机器人稳定运行。采用视觉定位导航方案：搬运的货物为地堆型动力电池，地堆货物进出频繁，激光导航方案不适用。——而蓝芯科技的视觉SLAM无人叉车通过3D视觉定位相机（集成定位算法）采集丰富的三维图像信息来完成定位导航，即使地堆货物经常变动也不影响机器人定位；采用视觉避障方案：通过搭载的3D视觉避障相机（集成避障算法）识别路径上的工人、悬空障碍物和低矮障碍物，弥补激光雷达避障不足。采用无标识视觉对接方案:通过搭载的3D视觉对接相机（集成对接算法）辅助叉齿智能定位托盘孔位，自动叉取托盘；打造了锂电池行业首个叉车集群智能物流项目，以智能物流赋能锂电制造，为锂电生产提速。使用无人车实现厂内物料的自动搬运，涉及工艺流程包括合浆、涂布、辊分、模切、卷绕、电芯装配、模组pack等全部锂电池生产工艺段。场景包括原材料出入库、极卷搬运、成品出入库等。栈板尺寸：1x1.2m，1.1x1.4m等、重量：1000Kg面临挑战：非增值重复性任务浪费时间；高灵敏度、高精确性组件摆；生产现场工艺流程多，人机交互复杂，人员更迭频繁且能力参差不齐；极卷形状特殊且比较重。
图：斯坦德应用于某锂电企业加工车间的AMR
2、项目创新性
实现了高密集工序的无人化运输及自动上下料，替代134人。
减员增效：人力节省约86%，直接减少员工134人（白夜班）；配送及时率：降低配送延时20%，设备利用率上升8%；任务计划：由BEICHEN系统优化所有任务，提高AGV和生产设备利用率；信息透明度：实现物料生产的全厂跟踪、信息批次追溯、车间看板等功能。受到节假日、临时订单等因素影响，客户生产频率存在一定波动。在生产波峰时，人工叉车作业容易发生效率不足、产线上下料紧张等问题，而在生产波谷时又容易发生用工效率不高的问题。未来机器人经过实地考察调研发现，该企业客户从原料暂存区到产线，从线边缓存区到立库两个场景中，可通过无人叉车替代人工作业，提升效率，实现物料自动化搬运。①货叉外宽自适应，无需额外选型，即可自适应不同型号托盘，降低客户项目导入成本。②slim车体舵轮80°转弯，可实现在最小直角转弯通道宽度为1800mm中不停顿转弯行驶。③使用自主研发的明眸系统，能有效识别和跟踪仓库中库位、货物、载具的实时状态；识别人员、车辆等对象信息并进行安全判断，实时共享到用户的仓库管理系统和中控调度系统，达成物流与信息流匹配提升全线物料搬运效率。④实现无人叉车与自动卷闸门的无缝对接，两个厂房间互相转运，全程无需线下人工干预，完成原料从暂存区到线边的无人搬运作业对接WMS/MES等系统，与自动化设备无缝对接，打通信息流，实现车、货、库位信息实时对接同步，提升物流效率；生产流程与工艺之间节奏衔接更趋柔性化，产线到仓储对接越来越流畅紧密，工厂物流智能化升级；通过打通信息流，实时同步物料信息，全流程追踪溯源货物从产线到仓库轨迹，提升货物转运正确率、出入库正确率、降低货损率，节省人工成本。欣旺达AGV智慧物流项目应用于电池生产制造过程中的搬运配送，整个系统共包含24台激光导引AGV小车，由化成分容库8台侧辊式AGV、组装烘烤库6台背辊式AGV、电芯库4台后叉式AGV和模组线6台背链式AGV及配套的充电、网络、导航系统组成。该项目包含4种类型的AGV，在不同的生产环节搬运不同类型的物料，今天机器人负责项目的设计、规划集成、现场实施、培训、售后服务等全套解决方案，全方位满足客户对电池生产环节中的需求。化成分容段采用辅助定位，保证侧向背辊AGV与辊筒输送机的精准对接。化成分容段和组装烘烤采用光通讯交互，实现AGV背辊和辊筒输送机的同步传动。AGV通道狭窄，对AGV的导航稳定可靠性、定位精度有极高的要求。化成分容库AGV运行通道狭窄（宽2.8米），因此要求AGV设计比较小巧，满足通道内双向运行需求。化成分容库AGV侧面滚筒装卸货的设计，更符合现场多物流线多站台的作业模式，能够在站台装完即走。化成分容库AGV四面防护的透明亚克力板罩设计，能有效隔离灰尘，同时满足人工抽样检测电池的需求。组装烘烤库搬运对电池搬运过程中环境的温度和湿度要求相对较高，使用密封箱装载电池进行搬运。电芯库货架层数3层，采用堆高式AGV，载货重量约1400KG，AGV的提升高度需达到4.4米，采用三级门架提升。电芯库堆高式AGV安装多种装货和卸货安全检测装置，保证作业过程中的安全性，避免碰撞。模组线背链式AGV安装多个货物检测传感器，可适应不同类型电池模组，不同长度的托盘，配合提升机实现二楼到一楼的跨楼层搬运。惠州欣旺达是国内知名的新能源高新技术企业，对AGV的要求很高，类型多、数量多、工况复杂，此项目的成功实施，示范意义重大。今天机器人AGV智慧物流系统成功实现同客户信息管理MES系统、WMS仓库管理系统的优化整合。此项目解决了现场货物堆叠、码放、标识等作业不规范、现场货物搬运配送等作业强度大、人力需求多、人与叉车交互频次高、交通安全隐患大、叉车作业和摆放不可控因素多等问题，提高了生产效率今天机器人打造的AGV解决方案提高了客户生产效率，节约生产成本，大幅度减少人力需求，实现存储、搬运、配送等复合作业功能下的自动化、智能化、信息化、24h全天候作业场景。使客户成为国内首屈一指的智慧物流示范基地。用户是一家具有全球竞争力的锂电池平台公司，希望通过引入迦智科技智造物流解决方案，实现物料在分切、叠片等工艺段间的无人自动化周转和缓存，提升产线智能化水平。迦智科技部署了包含弹夹转运AMR、悬臂轴AMR、充电桩、调度系统与正负极模切缓存库等在内的整套智造物流解决方案，替代原来的人工作业模式，实现了相关生产制造工序的无缝衔接，提升产线效率。项目现场的所有AMR车型通过跨地图交管，高效协同作业。其中，弹夹转运AMR部署在辊分下料工艺到小卷极片缓存工艺区间内，实现正负级叠片弹夹的自主搬运和回流，其特点包括：①弹夹转运AMR与叠片设备上下料平台对接精度要求高，达到了±1mm；②需要在1301mm的狭小通道空间内自主对接机台，自主有序上下料；③需要和包括风淋门、电梯、缓存库等在内的设备设施实时状态互通，自主穿越现场的十多道风淋门、卷帘门；④需要在人车混流的情况顺畅运行并自主呼叫电梯上下楼；⑤需要根据现场情况，进行视觉和激光导航随时切换运行；悬臂轴叉车AMR部署在涂布与分切工段区域，实现极卷自动化上下料与物流转运，其特点包括：①解决了极卷上下料场景中负载大、精度要求高、需要人工辅助的行业难题，通过视觉与激光融合导航技术，实现悬臂轴AMR与设备及库位的±5mm高精度对接；②需要在1.5-2.2米的窄通道正常运行；③通过深度相机，激光停障等措施保障安全运行。①助力企业降本增效：每班可节约搬运人员10人，8位料车8台，弹夹搬运手推车12台；②替代原先的人工搬运、上下料繁重劳动作业，满足高频次物料周转需要；③实现了生产工序的无缝衔接，提升产线效率；④避免了人为因素致损风险，提高产线洁净度；
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