而随着柔性AMR（自主移动机器人）技术及产品的成熟，让这些企业看到了对内部物流进行自动化改造的可能性。基于自主导航技术的AMR，与传统AGV等自动化设备不同，其无需铺设固定信标，通过在机器人“大脑”中构建地图信息，再融合多种传感器感知周围环境，并结合机器学习等人工智能决策技术实现动态路径规划，从而完成灵活、精准地自主移动，可谓是室内的“无人驾驶”。而每当产线变更，只需要重新扫描作业环境就能迅速返岗，能有效匹配当下因消费者多样化需求为导向的“多批量，小批次”的柔性生产模式。
栈板+辊筒AMR组合方案，焕新500强工厂内物流
某知名500强日化集团的企业遍布全球，在日本、法国、新加坡、越南等多个国家均设有制造工厂，而他们的工厂普遍面临着管理成本过高、自动化改造难的痛点，而柔性智能的AMR正适合为其工厂实现物流的自动化升级。该集团对全球范围内多家AMR厂商的产品进行了长达一年的技术和产品成熟度的考核，最终，隆博科技的AMR产品依靠优异的表现脱颖而出，该集团也选定隆博科技作为其全球性供应商伙伴，这相当于给了隆博科技一张供应商“通行证”，隆博科技AMR将成为其自动化升级的首选产品。
该企业工厂的原料出库、备料上线和栈板回收等重载货品的搬运流程，主要由人驾驶叉车完成，叉车需要往返相当长的一段距离，并且线路上有工人通行，人车混行存在一定安全隐患；而包材的上线和料箱回收这类轻载货品的搬运流程，主要由人拖拉料车在拥挤的生产设备之间行走，不仅效率低下，还存在碰撞风险。在对该工厂多次进行实地考察之后，隆博科技决定在“不改变现有作业场景，不影响生产节拍”的前提下，提供的基于栈板搬运AMR和辊筒接驳AMR的自主出入库+上下料的组合解决方案，方案包括了近数十台AMR及其部署件。
在引入了栈板搬运AMR和辊筒接驳AMR之后，原先负责搬运栈板的叉车只需要在仓库内活动，不需要进入生产区域，AMR在仓库和叉车进行协作，之后独立完成产线间的物流任务，完成满载栈板的运送和空置栈板的回收；而在轻载货品的作业环节中，根据生产设备定制的辊筒接驳AMR，能直接和生产设备相对接，直接改良了原先工人推拉料车，再人工取货上下料的低效作业模式。双工位的辊筒设计，能够同时实现备料上线和料箱回收，大大提升了作业效率。引入AMR之后，可柔性打通仓库到生产线、生产线之间的物流，实现物料的自动化运输。
多种安全配置，CE认证加持，AMR运行更安全
为了在人机混杂和狭窄通道的环境中，让AMR安全、稳定、可靠地运行，隆博科技从立项之初就把AMR的安全性摆在了第一位：为AMR配备了齐全的环境传感器：双激光扫描仪、深度视觉摄像头以及多组超声波探测仪，可全面立体地对周围环境进行探测，不遗漏任何环境信息；而在硬件上，隆博科技为AMR构建了全套的PLC安全回路，设计上满足了MD机械指令，使其安全等级达到了PLd级别，相当于20年不会发生一次故障，产品还通过了CE认证，其中栈板搬运AMR还是全球首个符合En ISO 3691-4标准下的AMR产品。核心控制系统层面，隆博科技自主研发的AICANS智能移动系统，具备高度智能的决策能力，有效保障AMR在运动时的安全，让辊筒搬运AMR能够安全、稳定地通过距离机身左右不足10cm的狭窄通道。
此外，隆博科技还配备了DMS调度管理系统，和其工厂本身的系统无缝对接，能让工厂的操作人员更轻松地实现对机器人的集群调度，DMS还可智能调度卷帘门、电梯等外部设施，实现全流程的无人化。而为了更好提升AMR的使用效率，深化工厂的信息化水平，隆博科技为叉车端和产线端工人配备了手持平板AIC Pro，工人可通过平板实时与AMR进行通信，实现对AMR的个性化调度，有效提升AMR的利用率，进而改善生产效率。
有效解放人力，ROI仅1年，集团对AMR进行多场景复购
在引入AMR优化物流环节后，该工厂的自动化和信息化水平得到了大幅提升，同时也降低了对叉车的依赖，加强了工人的人身安全，解放了大量的人力，让工人从事更有价值的工作。而相比叉车和人工运输，AMR加速了该工厂的内部物流流转。在人力方面，可实现1台栈板搬运AMR代替2名工人，1台辊筒接驳AMR代替4名工人，整个项目完全实施后，该集团的所有工厂可减少近百人部署在搬运上。而按照当地的人力成本计算，该集团企业预估1年回收成本。
AMR稳定、优异的物流表现，得到了客户的高度认可，目前，该集团客户决定对AMR进行多场景复购，并积极拓展更多可由AMR优化的物流场景，加速智能工厂的建设进程。
除日化工厂外，隆博科技还在3C、医疗、数控、3PL、电商和体育用品制造等多个行业实现了商业化应用，为这些行业注入了柔性物流动力。未来，隆博科技将在优质行业和场景进行深度挖掘，并持续开辟更多行业应用的“试验田”，让更多行业的企业能用AMR柔性焕新内部物流。
