汽车行业是应用AGV最早且最广泛的高智能化产业链。从最初的地磁线导航、经典的磁导航，到如今广泛使用的激光导航，汽车行业始终果敢地采用最能创造价值的AGV类型。他们推动AGV技术的快速发展，同时享受AGV技术带来的丰厚产业红利。如今，无反射板激光自主导航AGV成为市场最吸睛的AGV产品，汽车厂商再一次成为AGV的弄潮儿，率先布局，利用无反射板激光自主导航AGV解决关键性问题，获取丰厚的回报。

汽车零部件供应商，是汽车产业链中分布最广的一环。由其产品特性决定，汽车零部件生产过程需要大量的物料搬运作业，优化物料搬运流程，成为汽车零部件厂商提高竞争力的必争之地。因此，汽车零部件厂商在智能物流的改造上，始终采取快、准、狠的经典招式。某知名汽车零部件厂商需要投入AGV机器人，升级物料搬运工序，实现立体库、半成品产线、成品产线的整厂物料自动化、信息化搬运。该厂在智能搬运改造中面临几大难点：第一、需要密集搬运（立体库中上千个搬运点）；第二、长距离搬运（整厂搬运最远距离1500米）；第三、室外搬运（中间存在多处室外连廊）。磁导航面对大面积多点位的密集搬运是无能为力的，磁条没有合适的位置铺设，点位之间距离太近，互相干扰。反射板激光导航方式因为要铺设大量的反射板，并且无法完成室外搬运任务而被弃之不用。最终，该厂商利用艾吉威无反射板激光自主导航叉车AGV，克服以上几大难点，完成半成品车间、成品车间以及立体库之间整厂调度的实施方案，打造一条高度柔性化，智能化的物流通道，并且为未来发展留足空间。下面详细介绍该项目的实施方案。

本项目涉及1个半成品加工车间，2个成品生产车间和1个毛坯成品混合立体库，未来将再扩展2个新的生产车间。目前本项目使用4台无反射板激光叉车，24小时不间断作业，完成毛坯配给、半成品配给和成品入库的整厂搬运需求。通过使用4台无反射板激光自主导航叉车AGV帮助该厂实现整厂搬运。这一方案替代了原先4名叉车员工手动驾驶叉车搬运的模式。与原来的人工叉车模式相比，使用无反射板激光叉车之后，整体空间利用率及货物管理质量有效提升，生产和库存得以衔接，资金周转加快，自然降低整体成本。同时，劳动效率也大幅提高，省去了人员管理成本。潜藏的效益是智能化、信息化改造为厂商配备了巨大的发展潜能。

无反射板激光叉车整厂搬运流程图

本项目的混合立体库目前存储2种成品和2种毛坯，设置了1800个存储位置。成品和毛坯的存储位置不固定，位置是否空缺或者存储何种物料等信息均由WMS系统管理。WMS与AGVS通讯，提供物料存储状态信息，再由AGVS调度无反射板激光叉车AGV进行物料存取和搬运。原先的人工叉车在输送物料出入库时，各种物料的存储位置必须固定，因而通常会出现某种物料位置空缺较多，而其他物料又缺少存储位置。使用无反射板激光叉车AGV搬运之后，物料位置不再固定，而是通过WMS和AGVS的结合使用，AGV自主判断相应的位置存储着何种物料，空缺位置在哪里，从而智能存取。混合存储的方式充分发挥了立体库的存储效率。

加工车间有12条加工线，AGV从立体库送来毛坯，再把加工车间产出的半成品，输送至成品1生产车间的缓存库中。AGV从加工车间将半成品送至成品1生产车间生产，产出成品1，AGV再把产线上下来的成品1送入混合立体库中。AGV从混合立体库中运输毛坯到成品2车间，通过生产加工产出成品2，AGV再把产线上下来的成品2送入混合立体库中。车间与立体库的完美配合，依赖于AGV强大的大脑——AGVS，他指挥着AGV什么时间去哪里，运送什么，因而毛坯、半成品和成品的实物流才能及时准确地流通。

在成品2车间和混合立体库两个位置存在两处50米长的室外连廊，但这并不妨碍无反射板激光AGV的运作。不需要铺设无反射板，不仅仅带来经济成本上的节约，而且摆脱了带反射板激光AGV所受到的光线、粉尘等环境制约因素，室外作业是无反射板激光叉车的特征之一。

该公司规划新增两个工厂，这两个工厂也将纳入AGV搬运系统中。这个规划也是促成他们选择无反射板激光自主导航AGV而非其他导航方式的重要原因之一。未来这两个新工厂投入实施时，AGV的运行路径需要增加和调整，AGV系统也需要进行扩展。无反射板激光叉车在后期扩展时不需要增加或者调整任何辅助标记，这不光节省了一大笔后期扩展费用，另外其不受限制的整厂搬运能力，可根据公司规划及时扩充和调整，而无后顾之忧。

 整个项目实施过程中，无反射板激光自主导航AGV智能系统具备的优势十分突出：无反射板激光自主导航，无需任何辅助标记，这一优点在长距离搬运和存在室外长廊的环境下尤其明显；构建全局地图，与企业MES、WMS系统无缝对接，实现整厂灵活调度，利于后期系统扩展和调整。正因如此，无反射板激光自主导航AGV系统才能满足汽车行业低投入，高产出的传统。