4月中旬，天气回暖的气息来到中国，正由南向北开始蔓延。4月12日至15日，在厦门举行的2017厦门工业博览会暨第二十一届台交会（以下简称“工博会”）上，如何顺应“中国制造2025”、“工业4.0”的浪潮，促进智能制造，创造两岸制造业新优势成为最热话题。正处于结构调整转型升级期的“中国制造”，与处于中国大陆东南沿海的厦门一样，最先感受到了回暖的温度。

工业机器人的制造成为本次工博会一大亮点，经济观察报采访的多家工业机器人制造商均表示，今年开春以来，订单明显增多，工厂正在进一步扩大生产。

工业机器人需求涌现

“6000台设备！”这是赖伟军刚刚得知的一个北京订单的订购数量。赖伟军是北京精雕集团福州分公司的工程师，公司生产能为客户提供小刀具铣削、钻削、磨削等工艺的自动化机器人。

而在不远处的另一个装配自动化机器人展位上，一个上午的时间，业务员手中客商联络表已经密密麻麻填写到了第五页，这种现象在展会当中并不少见。

观望了一年之久的厂家终于开始出手了。赖伟军告诉经济观察报，去年国家“去库存”导致很多厂家减少生产，对工业机器人需求变小，公司设备卖得少，但今年开春以来，对于设备的需求一下子爆发了。

此刻，这种回暖的热流正弥漫在整个工博会的展厅。感受到这股回暖热流的工业机器人企业，其需求方涉及汽车制造、工程机械、IT产品、五金机电、卫厨家居等行业。

在中国机电产品进出口商会台北办事处主任李荣民看来，一方面中国内地市场是全球较大的机床消费市场，市场前景可期;另一方面，近年来中国内地市场在机器人、3D打印、互联网、云计算发展非常快，整合国际市场资源的步伐也加快，创造了良好的合作条件。

机器人制造现状

随着“中国制造2025”的提出，智能机器人产业成为时下最热门的新型产业。据工信部的数据显示，2016年，我国工业机器人产量已经达到7.24万台，同比增长了34.3%，产业规模日益扩大。

机器人投篮、作画、甚至在蛋壳上进行微雕技术，成功吸引了人们的眼球。在面积约12000平方米的“国际智能制造展”馆中，展出了境内外约200家智能制造自动化品牌企业的产品，绝大多数应用于工业制造。
 

厦门博奥特自动化科技有限公司业务经理史招华对经济观察报介绍道，一台自动化设备的效率约等于六个人工装配的效率，加之后续检测所需的两个人，共可节约八个人的人工成本。而在厦门顺琇焊切器材有限公司郑经理看来，工业机器人代替人工进行危险性高的切割焊接工作，能够避免工人因疲劳操作带来的工伤隐患、同时有效减少了企业安全隐患。

郑经理对经济观察报介绍道，目前，除了江、浙、沪、珠江三角洲地区以外，其他地区的制造商普遍对自动化理解程度不高、自动化概念也比较模糊。在他看来，运用自动化设备，并不意味着能够完成制造的所有环节，而是满足其中的一部分机械化制造环节；而利用工业机器人的前提是，制造商要改变以往制造模式、进行标准化生产。

与此同时，工业机器人也在向个性化和精细化发展。在参加工博会的4万多名客商中，对机器人有需求的多为中小型制造业企业。厦门博奥特自动化科技有限公司是一家中小型非标（非标准化）自动化设备制造商。其业务经理史招华向经济观察报介绍道，目前，很多客户对机器人生产、加工的产品个性需要和精细处理，往往不满足于标准化设备制造，而更希望有针对本企业部件加工的“私人订制”。

中国科学院院士吴宏鑫在4月2日举行的国家机器人发展论坛上，分析了中国机器人市场的现状：第一，国外机器人企业占据了我国机器人市场约90%的市场份额，仅日本的发那科（FANUC）、日本的安川电机（Yaskawa　Electric）、德国的库卡（KUKA　Roboter）和瑞士的ABB四家国外机器人制作巨头就抢占了国内约65%的市场份额；第二，由于缺乏关键核心技术，国内机器人产业大部分处在做系统集成的阶段。

厦门顺琇焊切器材有限公司郑经理对经济观察报表示，整体来说，目前整个机器人制造行业大部分是半自动化的，市场对其需求度很高，具有广阔的市场前景。目前行业中专业性很强的技术人才缺口较大，亟待补充。同时，国产与进口的产品在技术上还有一段差距，机器人制造供应链体系也亟待完善。

核心技术仍是难题

一位带有江浙口音、老板模样的人停在了一个正在进行焊接工艺展示的智能机器人展位前，他指着正在运作的机器人询问该厂家业务员小陈：“这些部件是日本进口的吗？”——这个相同的问题，他已经对着不同展位问了不下十遍。在得到肯定的答复之后，他掏出名片夹，与小陈交换了联系方式。

在这位老板看来，这种对于“日产”的追逐并不是崇洋媚外，更多的是出于对品质的考量。他告诉经济观察报，国产的机器相对便宜，但部件损坏率高，“一年之中修个十几次，非常延误生产，相较而言，还是日产的更耐用些。”

利用德系（德国制造）、日系（日本制造）部件组装成的工业机器人，在展厅里出现的不在少数，也是众多制造业客商询问的对象。厦门顺琇焊切器材有限公司的郑经理介绍道，国外机器人的制造积累了40多年经验，发展较为成熟，具有优势，例如机械手核心部件的RV减速机，在行业里公认的质量较好的是日系和德系。

而目前，核心部件依然是中国工业机器人的弱点。厦门松兴机器有限公司的陈红在机器人行业工作了约20年了。他对经济观察报介绍道，业内将机器人产业链分成三个层次：上游是相当于机器人“大脑”的核心零部件，包括减速机和控制系统；中游是机器人的“身体”，即其他运作部件;系统集成商则位于下游，依赖上游和中游的核心设备做集成品。

在吴宏鑫看来，目前，国内企业在核心部件精度、可靠性和稳定性等方面难以与日系、德系匹敌，难以被用户信任。而对于“中国制造”技术的不信任，已经给本土的机器人制造企业带来压力。一些打出“自主研发”旗号的机器人展位上，交换名片的访客寥寥无几。在送走一位驻足不过20秒的潜在客户后，该企业工程师小林有些自豪又有些辛酸地对经济观察报说，公司的机器人部件是国内自主研发的，但很多人并不买账。他认为，相同功能的机械手臂，国产的能比进口的便宜7-8万元，性价比很高；质量上，虽然与进口机械手臂有一定差距，但完全能满足国内大部分企业的需求。

一些企业的解决办法是与拥有成熟经验的国外企业进行技术合作。广东诺能泰自动化技术有限公司区域经理周安川对经济观察报表示，气动元件作为自动化设备中的常用部件，面临着客户日益严苛的要求，为了更好地应对这种局面，公司与德国亚琛大学展开合作，采用最尖端的技术和工艺进行生产。然而，这样的合作距离核心部件的生产依然相去甚远。

据陈红介绍，拥有机器人制造核心技术的上游企业，掌握着绝对话语权，赚取着超额利润。下游的系统集成商仅能赚取10%左右的毛利。核心技术不在自己手里，这样的发展会持久吗？尽管面临种种压力，一些企业仍然没有停下自主研发的脚步。“十年后，整个世界的工业体系将会变革，很可能都会采用机器人自动化去完成。”郑经理对经济观察报说，“不咬着牙进步，就会被淘汰。”