“一部好的汽车，一定是从冲压开始的。”提及汽车制造中的冲压工艺，很多汽车工程师都这样形容。冲压工艺作为整车生产制造的第一步，相当于建筑施工中的打地基，非常重要。为确保下线的每部新车都有一个“钢炮”级坚固车身和流畅优美的曲线，东风风行乘用车新基地的冲压车间，引入了具有同行领先水准的7轴机器人自动化冲压生产线。

七轴工业机器人从上世纪七十年代末逐步发展至今，已广泛用于医疗、深海、遥操作等领域。一般的六轴机器人因其机构属性，当末端位姿轨迹规定之后，不可避免地存在如无法避障、运动灵活性差、不能克服关节运动极限等弱点。而7轴机器人则具备独有的自运动特性，能够克服上述弱点，是机器人对人类手臂最真实的还原。比如六轴机器人每个关节的力是一定的，分配可能不合理。但七轴机器人可以通过控制算法调整各个关节的力矩，让薄弱的环节承受的力矩尽量小，使整个机器人的力矩分配更均匀、更合理。

如图所示，在东风风行现代化生产基地，车门、车窗、车盖等车身零部件的冲压过程由巨大的机床完成，每道工序之间的搬运环节则由机器人完成。橘黄色机械手臂的手掌是真空吸附器，可以轻松吸附起巨大、不规则的车身部件，送到下一个冲压设备。冲压工序完成后，质检机器人开始工作，通过摄像头、激光等技术检测成品是否有瑕疵。在冲压车间现场，仅需少量工人负责监控或调整设备。高度自动化的冲压生产线，将尺寸误差降到最低，带来较高的良品率，并大幅提高生产节拍。“人工冲压汽车侧围件，一分钟只能冲压三四件，机器人能冲压六七件，而且不良率最高也只是人工冲压的1/10。”东风风行相关负责人说。

当然，先进的冲压工艺只是东风风行高安全、高颜值车身打造的起点。接下来，同样达到先进水平的焊接、涂装、总装工艺，则让东风风行高品质的设计一步步转为现实。焊接车间采用机器人激光焊接、激光扫描在线检测，提高焊接质量;涂装车间采用水性高泳透力无铅阴极电泳漆，既减少对环境的影响，又提高了车身耐腐蚀性能;总装车间物料输送采用AGV自动小车集配指示系统，并引入防错防误技术，优化装配工艺。此外， ISO/TS16949质量体系的严苛管理，更全面确保了东风风行每部新车的优异品质。新车下线后还需进行严格的111项动态性能测试，通过ABS、ESP等18个复杂测试路段，才能最终交付用户。

对标主流合资车企的生产制造工艺，为东风风行产品品质的持续升级夯实了基础，继而助推了其产销规模的不断扩大。统计数据显示，“十二五”期间，东风风行年销量增长5倍，并完成从MPV到SUV再到轿车、从低端到中端再到高端的全产品覆盖。继续秉承“品质向上、品牌向上”的发展战略，东风风行将力争在“十三五”跻身自主乘用车一线行列。