冲压是汽车生产的第一个步骤。公司采用的自动化封闭式多连杆压机生产线，分别由1台2000吨、4台1000吨大型冲压机床组成，生产节拍SPM最高达13次/分钟。 这条冲压线基本处于封闭环境内，采用的双工作台可以同时进行冲压加工和更换模具，不仅可以加工成型难度很高的铝板材料，还可以对不同厚薄的同一块钢板进行加工；工艺参数通过前期验证确定以后，输入设备可以自动、准确地完成日常生产；有效提高了生产效率并减少了环境及人为因素对冲压件的损伤。

【装焊车间】　

主装焊线拥有自动化机械手58台，自动化率达到了80%。

装焊车间拥有先进的恒功率自适应控制的中频电阻点焊，熔化极惰性、活性气体保护电弧焊。在线折边、压铆、整车涂胶及整车烘烤，广泛采用由ABB等世界著名公司担负设计与制造工程的世界一流机器人作业技术。具有国际领先水平的车身整体自动化冲孔设备，有效保证了车身的加工精度。 

为确保产品质量，采用了德国蔡斯三坐标检测仪。白车身误差范围不超过1毫米。

同时使用了超声波无损探伤检查，检测人员采用专业仪器准确判定焊接质量是否满足奔驰全球质量标准。

    【喷漆车间】

喷漆车间采用先进的喷涂设备，使用环保水性涂料达85%以上，充分体现了“绿色制造”理念。

喷漆工具在一个标准化的管理平台上运行，并在主要工艺操作点设立质量检测站，以有效保证喷漆质量的稳定性。PPG泳透率更高的第六代无铅电泳漆有效地提高了车身空腔内的电泳漆膜厚，增强了车身的防腐能力。

专门的“注蜡”工艺能有效隔断水的侵蚀，延长车身的使用寿命。“灯廊检测”是对漆面质量的专业检测过程。可以让质检员很清晰地检查出车身有无色差和瑕疵。

【总装车间】

北京奔驰的总装车间主生产线共计120个有效车位，车身与底盘的合装采用了先进的RGV运行体系，在每台车上可很方便地实现不同车型的发动机、底盘与车身合装的夹具切换，16个“质量门”全程监控生产过程。智能电器检测系统，可在线完成全车几十个电器模块的读写与检测工作。

在关键电器工位装备有防静电涂层，总面积达7000平米，这种通常在精密仪器制造业才能看到的“缓慢释放电荷地面”专门用于避免电器元件的静电损伤，增加元器件的使用耐久性。

总装车间拥有先进的发动机装配线，奔驰轿车发动机在出厂前全部经过发动机试验台架的严格试验。通过MAPPING过程，全部模拟整车工作状况，来保证每台发动机都达到高质量的要求。