“人工智能（AI）与制造业的深度融合已成为产业升级的关键推动力量。然而，关于“人工智能+制造”的切口、应用场景，看法多元、路径不一，这虽然体现了行业探索的活跃度，却也让制造业主体在智能化升级中面临选择困惑与实施难题。”

日前，《中国工业报》“人工智能+制造”核心主线大型策划报道深入采访海康机器人，围绕“人工智能+制造”的发展难题，推出十问十答《制造业“AI+”迈入“系统重构”的关键跃升期》。

海康机器人从行业新阶段特征、落地挑战、具身智能进厂、安全可信等核心话题展开阐释，并结合与业内伙伴的落地案例，印证AI与制造业深度融合的可行性与必要性。

以下为采访内容提炼整理。有关于本次报道的整体资讯，请点击文末「阅读原文」。

系统重构

AI从“工具”升级为“中枢”

当前，“人工智能+制造”正从“技术试点”迈入“系统重构”的关键跃升期。核心矛盾已从“有无技术”转向“如何与复杂工业系统深度耦合，实现整体价值最优”。

海康机器人以“智慧融合，眼脚手协同”为核心战略，将前沿AI技术系统性地融入产品创新，机器视觉（眼）、移动机器人（脚）、关节机器人（手）三大产品线均已完成AI原生级融合：

AI能力的发展，是“源于现场，成于战略”的双向互动——客户痛点牵引研发，技术战略反哺场景，形成良性循环。

如在医用手套检测中，在每分钟220只的高速产线实现全自动精准检测；光伏行业，AI需要学会处理高反光玻璃的复杂纹理；锂电行业，则强化了微米级瑕疵捕捉能力。真正的工业智能，始于对行业的敬畏，成于对场景的深耕。

“AI+制造”落地的最大挑战

在于Open（开放）

未来3-5年，AI必须从“点”上工具升级为连接“线”与“面”的智能中枢，驱动三重转变：

 生产方式从刚性产线转向可重构柔性系统；

 核心竞争力从设备产能转向算法决策；

 产业形态打破工厂围墙，走向制造资源社会化配置。

“AI+制造”落地的最大挑战在于“开放”——制造业大量异构设备相互封闭，形成严重数据孤岛。

海康机器人采取分层开放策略，面向大型企业提供可深度集成的开放平台，面向中小企业推出开箱即用的标准化套件，让不同规模的制造主体都能跨越数据鸿沟，释放AI的全局协同价值。

具身智能进厂

99.9%的稳定可靠比99%智能更重要

面对“具身智能进厂”这一未来方向，海康机器人的核心原则是：将99.9%的稳定可靠置于99%的智能之上。基于这一原则，我们通过“精准”与“通用”并举，稳步推动规模化商用：

定向场景精准封装

将经海量验证的算法封装为高可靠标准化模块，在标准场景中实现确定性价值复用。

通用能力开放瞄定

面对复杂多元的长尾场景，依托自有场景积累的千万级数据预训练“工业常识”模型，通过生态伙伴注入细分知识，让智能在真实场景锤炼中收敛至工业级可靠。

未来工厂的核心，正是人与智能机器深度协同的“共生体”——机器更擅长“做事”，让人更专注于“谋事”与“创事”。

正如汽车取代马车后催生更庞大的产业链——技术替代的是落后的工具，而非人的价值。具身智能的落脚点并非“无人化”，而是让劳动者从执行者升级为创造者。

安全可信

决定行业长远韧性的关键所在

AI的可信度是技术落地的核心关切。同时，安全可信并非某一家企业的局部需求，而是整个产业生态必须共同应对的系统性命题，是决定行业长远韧性的关键所在。

海康机器人从技术自主与供应链安全双向发力：构建完整自有技术栈，积极参与行业标准制定；建立多元化供应商体系，关键元器件战略备份，通过仿真平台与模块化设计保障极端情况下的交付能力。

构建安全可信生态，需要产业链协同发力：开放合作共建标准，联合攻关补齐短板，分层防护体系应对，人才共育生态共治——唯有各方合力，方能构筑真正安全可信的产业根基。